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中国首条铝合金罐式特种车智能生产线实现批产
日期:2017-04-20

由七一六所研制成功的我国首条铝合金罐式特种车智能生产线在江苏天明特种车辆有限公司实现批产。6台焊接机器人各司其职,实现了罐体车环缝、围板、翼板、车架、箱体和封头自动依序焊接,全程现场无人无纸作业,自动上下料、自动物流、自动检测,最后,让平趴在地上的铝合金板“起身”变成长长的合格扁圆罐体,稳稳地坐在特种车上。这就是我国第一套自主知识产权铝合金罐式特种车智能生产线的神奇所在。该生产线投产后不到7个月就生产近千台。近日,江苏省委书记李强带领省委常委考察该铝合金罐车生产线时给予高度评价。

 

为解决燃油供求矛盾和环境污染问题,我国发布《节能与新能源汽车产业发展规划》。使用轻量化材料是汽车节能减排主要措施,而铝合金材料密度小、导电性与散热性好、耐蚀性强、力学性能高,采用铝合金材料是特种车轻量化首选,比传统碳钢罐轻3吨即每百公里可省燃油18升,容积却大5立方米,多载质量超3吨;发达国家使用率有的已达90%,而我国不足2%。但铝合金罐特种车制造却难题诸多:一是铝合金薄既比碳钢焊接难度大,又对焊接环境有恒温恒湿高要求,焊接产生的废气还对操作者有害;二是“多品种、变批量”,因缺乏对先进智能装备、制造技术与制造模式的集成应用,造成生产管理复杂,生产组织难度大、设备利用率低、制造过程柔性差等。此前国内铝合金罐车均未采用智能制造,仅为人工结合部分自动化制造。这都成为制约我国铝合金罐式特种车辆生产行业发展的“瓶颈”。

 

七一六所在自动化控制技术方面实力雄厚,深耕船舶、特种车辆智能制造领域,提出了铝合金罐式特种车辆研发、检验、生产、销售于一体的智能工厂解决方案,先后攻克了标准消息机制、智能化车间排产、焊缝智能跟踪和机器视觉等8项技术,通过集成工业通讯网络设备、工业机器人、智能传感器、智能识别系统及在线质量检测装置等先进智能装备,建设拥有物料识别和自动标识、企业资源计划管理、制造执行、数据采集和监控、质量管理和产品数据管理等子系统的信息化集成系统,成功建成铝合金罐车智能生产线。

 

该生产线与当前铝罐式特种车辆生产现状相比,生产效率提高了85%,而运营成本降低了21%,产品研制周期缩短了40%,产品不良品率下降23%,车间生产智能化、自动化水平大幅提升。后续七一六所将以此为基础,大力推进国内特种车辆领域智能制造装备发展,为我国特种车辆制造转型升级提供有力支撑。